Blocco della rete del vaglio vibrante rotante: cause ed efficacia

Soluzioni di trattamento

Introduzione al prodotto

Sulle linee di produzione di vagliatura delle polveri, l'intasamento dei vagli e i frequenti arresti della produzione rappresentano da tempo un grosso problema per gli operatori. I vagli vibranti rotanti tridimensionali sono ampiamente adottati dai produttori di prodotti chimici, batterie al litio, erboristeria e materiali da costruzione in tutto il mondo per la classificazione dei materiali, ma i blocchi dei vagli di varia gravità rimangono comuni. Si verificano quotidianamente problemi quali fori delle reti di intonacatura a polvere fine, inceppamenti irregolari di particelle e accumulo di polvere causati dall'elettricità statica. Le indagini di settore indicano che un intasamento così diffuso non può essere attribuito solo alle proprietà dei materiali. Deriva da diverse sfide prevalenti nel settore: selezione inadeguata delle apparecchiature nel settore, configurazioni standard delle macchine-ridotte, funzionamento e manutenzione in loco inadeguati-e procedure di pre{7}}elaborazione saltate. Questo collo di bottiglia limita seriamente il funzionamento costante-della piena capacità delle linee di produzione delle polveri.

Motivi dell'intasamento dello schermo

Proprietà del materiale

Le polveri fini aderiscono facilmente ai fori della rete. Materiali umidi, oleosi o gommosi-formano un rivestimento sugli schermi. Le particelle sottili, scagliose o a forma di ago-si incastrano nelle aperture. Le piccole polveri vengono attratte dai fili dello schermo a causa dell'adesione statica e le particelle con dimensioni vicine alle aperture della rete rimangono permanentemente bloccate nei fori.

Scelta e progettazione sbagliate dell'attrezzatura

Di solito, le fabbriche utilizzano normali vagli vibranti senza alcuna modifica come sfere rimbalzanti anti-intasamento o unità di pulizia ad ultrasuoni. Le macchine sottodimensionate sono sovraccaricate da un eccesso di alimentazione, che porta ad una compattazione spessa del materiale sulla superficie del vaglio. Inoltre, i blocchi sono spesso causati da dimensioni delle maglie inadeguate. Molti modelli economici hanno ridotto gli accessori anti-intasamento per abbassare i prezzi.

Funzionamento errato e mancanza di manutenzione giornaliera

Gli operatori raramente modificano l'ampiezza delle vibrazioni e gli angoli del martello per migliorare il rimbalzo delle particelle. Gli schermi allentati e cadenti catturano facilmente i materiali. Le palline rimbalzanti usurate o mancanti non riescono a scrollarsi di dosso le particelle bloccate. Gli operatori spesso trascurano di pulire regolarmente i vagli e ignorano le strisce di tenuta danneggiate, consentendo l'accumulo di polvere tra il vaglio e il telaio.

Processi di pre-trattamento incompleti

Per risparmiare energia e tempo, molti produttori omettono l'essiccazione, la frantumazione degli agglomerati o l'eliminazione dell'elettricità statica prima della vagliatura. Le materie prime con elevata umidità, grumi o elettricità statica aumentano la pressione di vagliatura, provocando un intasamento costante.

Soluzioni all'intasamento dello schermo

pretrattamento delle materie prime

Sostanze umide o oleose asciutte per ridurre al minimo l'adesione. Spezzare i grumi pre-agglomerati. Per polveri di plastica, polveri di resina e polveri di batterie al litio, installare eliminatori statici per ridurre l'assorbimento elettrostatico. Separare i frammenti aghiformi di grandi dimensioni-e quelli scagliosi prima dell'alimentazione per evitare l'incuneamento delle particelle.

Abbina apparecchiature di screening e accessori anti-blocco

Scegli vagli vibranti rotanti personalizzati invece dei modelli standard-pro-pronti all'uso. Per la classificazione delle polveri fini, il telaio del setaccio può essere dotato di sfere di gomma rimbalzanti, anelli di pulizia o sistemi di abbattimento ad ultrasuoni. Utilizzare la corretta apertura della mesh e lasciare uno spazio di dimensioni ragionevoli per evitare che particelle di dimensioni critiche intasino i fori. Non sovraccaricare le piccole vagliatrici con requisiti di produttività elevata.

Regolare ragionevolmente i parametri di vibrazione

Regolare l'angolo dei pesi eccentrici superiore e inferiore, in modo che l'altezza di salto del materiale sulla superficie dello schermo venga aumentata e le particelle bloccate cadano senza problemi. L'ampiezza della vibrazione deve essere impostata in base alle caratteristiche del materiale: ampiezza piccola e alta frequenza per polvere ultrafine, ampiezza grande per materiali granulari irregolari. Utilizzare alimentatori buffer per distribuire il mangime in modo uniforme per evitare strati spessi di materiale compattato.

Standardizzare l'installazione e la manutenzione quotidiana

Tendere bene gli schermi per rimuovere eventuali cedimenti che consentono l'accumulo di materiale. Sostituire regolarmente le sfere rimbalzanti vecchie e deformate e le strisce di tenuta danneggiate. Pianificare una pulizia regolare della rete durante le pause di produzione. Formare gli operatori sulle procedure standardizzate di regolazione e ispezione per identificare tempestivamente i rischi nascosti di intasamento.